发布时间：2017-02-28 信息来源：华能集团
2016岁末，华能长兴电厂“上大压小”工程获国家优质工程金质奖。
拿到工程界的“奥运金牌”，肯定有响当当的“硬货”。业界对这项工程有三句话的评价：长兴电厂“上大压小”工程的建成投产，是对电厂控制迈向工业4.0时代的一次成功的创新探索，是国家“上大压小”、节能减排、技术创新和产业升级的成功典范，是“创新、协调、绿色、开放、共享”在中国电力建设方面最真切的缩影。
金奖的背后，是18个月的工期、11家单位的建设、11个技术亮点的集成，结出了87项课题研究同步完成、取得20项国家专利、获得64项省部级以上奖项的累累硕果。
国际一流蓝图
在电厂筹建之时，中国华能集团公司总经理曹培玺到长兴调研，他要求：“长兴电厂站在二次创业的门槛上，要通过高起点规划、高标准建设、高水平管理，实现高效益产出，积极创建同类型国际一流火电厂。”
作为华能集成创新示范项目，工程贯彻“绿色示范，创新引领”理念，坚持“设计创新、环保创新、指标创新”，多项成果填补国内外空白。在工程设计阶段，经过数十个专题研究，为项目创造了多项节能减排、降低造价、减少用地的新技术、新工艺和新亮点。
一流科技引领
将高效超超临界理论研究成果应用于60万千瓦级机组，是一个大胆的决定，长兴电厂勇敢地扛起了旗子。高效超超临界发电机组设计额定主蒸汽温度为600摄氏度，主蒸汽压力为28兆帕，再热蒸汽温度为620摄氏度，是国内目前一次再热机组的最高参数，热效率高，节能环保指标达到国内领先水平。
采用低低温技术，将电除尘出口烟尘降至每标准立方米15毫克，除尘效率达到99.9%。在两台机组先期环保验收期间，委托浙江省环境监测中心对运行数据进行了实测，二氧化硫、氮氧化物、烟尘排放浓度达到超净排放标准，均优于设计值。烟气协同治理超净排放系统投运至今，大气污染物排放稳定控制在燃机标准限值以下，为国内烟气治理开辟了一条崭新的技术路线。
长兴电厂在国内率先采用集束蜂窝型煤仓、“8”字形异形烟囱、1×100％国产引进型汽动给水泵方案、采用正渗透技术的脱硫废水零排放技术、GIS高位布置、两台汽轮发电机组对称布置等多项创新技术，同步实施脱硫、脱硝、基于烟气协同治理技术的超净排放系统。
长兴项目引入“环保、集约、和谐、自然”的后工业化设计理念，以高标准做优项目设计，对建筑外形进行蕴含江南文化元素的艺术化处理，减少传统工业痕迹，用简洁的笔触把江南柔美的水纹肌理勾勒于厂房、冷却塔、烟囱之上，使之与江南水乡的自然环境融为一体。
项目设计者将长兴电厂最难处理的脱硫废水、水处理浓水进行浓缩，用结晶的方法除去浓盐水中的盐分，再将洁净水回收至除盐水前端重新进入补水系统，做到了真正意义上的脱硫废水零排放。这项技术拥有7项国家专利，它的应用及优化推广，已成为对发电厂乃至整个工业领域废水处理工艺具有示范意义的技术路线。
精心铸造精品
华能国际在长兴电厂建设中，瞄准“高标准达标投产，争创国家优质工程金奖”目标，以“精心”铸造“精品”。这项工程突破常规，采用了多项国内首创的创新技术，在国内无现成设计、无现成设备、无现成施工和运行经验。要想将这些技术成功实施应用，困难很大，有很多不确定因素。
华能国际联合华能浙江分公司、长兴电厂、西安热工院、哈尔滨锅炉厂、浙江省电力设计院等11家单位成立“高效超超临界燃煤机组应用技术研究领导小组及工作小组”，紧密跟踪课题进展及工程建设情况，及时协调解决课题研究中出现的问题，对下一步工作进行部署。
华能集团派驻基建人员，促进电厂队伍建设和基建管理。华能国际适时成立工作组，常驻现场与工程管理团队同步开展工作，华能国际工程部每月在施工现场召开办公会、协调会，快速处理有关工作事项。在项目推进的各个关键阶段，华能国际分管工程、技术的领导亲赴现场，组织召开会议，解决工程、技术、项目组织的重点难点问题。华能浙江分公司负责人及时到现场协调组织，试运期间，分公司及时组织由玉环电厂等兄弟单位生产专家组成的试运保障小组到长兴电厂工作。
长兴电厂秉承“追求卓越、铸就经典”的理念，编制了创优规划和创优实施细则；工程质量管理体系健全，实行全过程精细化管理，将高标准落实到每一处细节。两台机组受检焊口总计122043道，无损检测一次检验合格率达99.69%。主厂房、烟囱等大体积混凝土光滑密实、色泽均匀；屋面、墙面无渗漏；主厂房地坪平整光洁；设备、管道保温密实、无超温、工艺精美；电缆敷设、二次接线整齐美观；仪表管集中排列，工艺精湛。建筑安装单位工程168个，分系统调试项目169项,验收一次合格率100%。工程档案9350卷，完整、准确、系统。基础和结构经专家过程检查评价优良。机组高标准达标投产，为高质量等级优良工程。
2014年末，长兴电厂66万千瓦超超临界机组投产，开创了中国煤电史上两项“开山之作”：首次采用并成功运营了高效超超临界燃煤发电技术、烟气协同治理技术。
机组完成双投后，加强运行优化，大幅提升机组运行经济性。通过优化经营管理和生产运行模式，不断摸索和实践，实现了新机组由基建向生产的平稳过渡。投产至2016年末，全厂连续安全生产730天，连续两年实现了无非停的目标，共累计发电111.4亿千瓦时，共完成利润9.4亿元，实现了投产即赢利的基建目标，取得了良好的安全绩效和经济效益。
文：哈新军 濮宏达
